SAP MRP

SAP MRP

SAP MRP, Material Requirement Planning , consente alle aziende di semplificare le operazioni della supply chain, aumentare la produttività, mantenere livelli di inventario ottimali e garantire la disponibilità dei materiali quando e dove necessario.

Utilizzando una soluzione di pianificazione completa, come SAP MRP, le aziende possono rivoluzionare il modo in cui pianificano e gestiscono i propri fabbisogni di materiali e ridurre al minimo i costi di produzione in generale.

In questo articolo verranno esaminati i componenti principali e le funzionalità di SAP Material Requirement Planning e verranno forniti alcuni suggerimenti e trucchi essenziali per sfruttare al meglio il proprio investimento MRP, nonché le modalità in cui il nostro team di consulenti SAP può intervenire per aiutare i processi aziendali.

Che cosa è la pianificazione dei fabbisogni dei materiali (SAP MRP)?
La pianificazione dei fabbisogni dei materiali ( MRP ) è un sistema progettato per aiutare le aziende a pianificare ed eseguire i processi di produzione, inclusa la definizione dei materiali necessari, la stima delle quantità per ciascun prodotto e materiale, la definizione dei programmi principali di produzione dei materiali e la gestione delle tempistiche di consegna dopo la produzione.

I sistemi MRP non solo aiutano le organizzazioni di tutti i settori a semplificare le operazioni di produzione manifatturiera, ma gli strumenti integrati di pianificazione della supply chain e i calcoli accurati migliorano anche la velocità di produzione e riducono i costi in generale.

In questo modo, le aziende possono soddisfare le mutevoli esigenze dei consumatori, creare prodotti affidabili e migliorare la produttività dei team senza spendere una fortuna.

MRP vs ERP: qual è la differenza?
Sebbene i sistemi Material Requirement Planning (MRP) e Enterprise Resource Planning (ERP) siano spesso interconnessi e condividano funzionalità e capacità comuni, esistono alcune differenze fondamentali.

Diamo un’occhiata ad alcune differenze fondamentali tra i sistemi ERP e MRP :

Ambito e funzionalità

Da un lato, l’MRP si concentra specificamente sulla pianificazione dei materiali e sulla gestione dell’inventario, incluso il calcolo dei requisiti dei materiali in base alle previsioni della domanda, agli inventari esistenti e agli ordini di vendita correnti, per garantire la corretta disponibilità dei materiali, in ogni caso.

Dall’altro, l’ERP è un sistema completo che integra le principali operazioni di finanza, risorse umane, produzione e pianificazione della supply chain in un’unica piattaforma centralizzata per coordinare processi di produzione più efficienti a tutti i livelli.

Processi di business

Nella gestione e nell’ottimizzazione dei processi aziendali principali, l’MRP si concentra principalmente sulla determinazione di quando e quanto ordinare o produrre materiali per soddisfare la domanda futura e ottimizzare il flusso dei materiali.

L’ERP si concentra su una gamma più ampia di processi aziendali, tra cui la gestione delle relazioni con i clienti, la gestione dell’inventario e la pianificazione della produzione, per collegare e ottimizzare i flussi di lavoro interfunzionali.

Integrazione

I sistemi MRP spesso esistono come un singolo modulo o componente all’interno di un sistema ERP e possono essere integrati nel framework ERP complessivo, facilitando un migliore coordinamento durante l’esecuzione dell’MRP.

I sistemi ERP sono progettati per integrare più moduli in una piattaforma unificata per condividere dati in tempo reale, collegare le operazioni tra i team e fornire una visione più olistica della disponibilità e delle prestazioni.

Focus

Mentre i sistemi MRP enfatizzano la gestione dell’inventario e la pianificazione della produzione per ottimizzare la pianificazione dei materiali e ridurre al minimo i costi, i sistemi ERP si concentrano sulla gestione complessiva e sull’ottimizzazione dei processi aziendali per migliorare l’efficienza e la produttività nell’intera organizzazione.

Cos’è MRP in SAP – SAP MRP ?
SAP MRP (Material Requirements Planning) è progettato per aiutare le aziende a generare elenchi MRP e gestire i loro processi di inventario e produzione in modo più efficiente nell’intera azienda. Lo strumento SAP MRP calcola i requisiti dei materiali in base alla domanda, considerando fattori come ordini di vendita, previsioni, livelli di stock esistenti ed eventi delineati nel programma di produzione principale dei materiali SAP.

Analizzando questi input, MRP genera proposte di approvvigionamento, come richieste di acquisto o caratteristiche di ordini pianificati, per garantire che i materiali siano disponibili ovunque e in qualsiasi momento siano necessari. Il sistema MRP di SAP considera anche vari parametri, tra cui tempi di consegna, scorte di sicurezza e politiche di riordino, per ottimizzare il processo di pianificazione della domanda ed evitare rotture di stock o eccessi di inventario nel magazzino.

Grazie alle sue funzionalità di pianificazione complete e alle capacità di integrazione, SAP MRP semplifica le operazioni della supply chain e consente alle aziende di mantenere livelli di inventario ottimali, ottimizzando al contempo la gestione della domanda dei clienti.

Per eseguire il processo MRP in SAP sono necessarie alcune fonti di dati master sui materiali, tra cui:

• Dati dal record master del materiale
• Elenco dei materiali
• Dati del centro di lavoro per la produzione interna
• Dati di routing per la produzione interna
• Dati di vendita e distribuzione (se richiesti)
• Gestione della domanda

Come funziona MRP in SAP?
Ecco i passaggi chiave inclusi nel flusso di processo MRP in SAP:

1) Definire i requisiti di produzione.
Il primo passaggio nel flusso del processo MRP consiste nel definire con precisione cosa deve essere prodotto per creare il prodotto finale per i clienti, inclusa la creazione e la gestione di una distinta base (BOM) per tutti i prodotti finali e i sottoassiemi.

Con una distinta base ben definita, gli utenti possono tenere traccia di tutti i componenti necessari per ciascun prodotto, garantire che i materiali vengano utilizzati nell’ordine corretto in base alla priorità, comprendere meglio la relazione tra ogni parte e materiale e definire le giuste quantità di materiale per ciascun prodotto.

2) Quantificare le richieste.
Una volta delineati e approvati i requisiti per la produzione, gli utenti possono sfruttare le capacità di esecuzione di SAP MRP per calcolare la quantità richiesta per ogni materiale e delineare una data specifica per i prodotti finali necessari a soddisfare la domanda dei consumatori. Questo calcolo si basa sugli ordini di produzione, sulle previsioni dei materiali e sull’inventario disponibile.

La domanda viene quantificata in modo diverso per i clienti con diversi modelli di business, tra cui:

• Produttori su ordinazione: concentrarsi sull’evasione degli ordini dei clienti
• Aziende Make-to-stock: enfatizzare le previsioni di pianificazione della produzione
• Altre aziende: sfruttano una combinazione di ordini e previsioni per pianificare la produzione futura

Le informazioni ricavate dai calcoli della domanda alimenteranno il programma di produzione dei materiali (MPS), facilitando per le principali parti interessate il raggiungimento di un accordo sulle scorte di produzione, sulla capacità e sulla redditività nell’intera organizzazione.

3) Determinare la fornitura necessaria.
Sfruttando la distinta base predefinita e il programma di produzione principale, gli utenti possono avviare un’esecuzione MRP live per calcolare i requisiti di assemblaggio, i componenti e i materiali che devono essere acquistati o prodotti per soddisfare gli ordini dei clienti. Una volta definite queste quantità, gli utenti possono confrontare le quantità necessarie con l’inventario disponibile per identificare eventuali carenze o problemi per ciascun componente.

Il flusso di processo di pianificazione dei fabbisogni di materiali in SAP utilizza anche parametri delineati per aiutare gli utenti a determinare le quantità “make-to-buy” appropriate per ciascun articolo e a calcolare le date di inizio e i tempi di consegna corretti per gli ordini di produzione e di acquisto in generale.

Principali vantaggi di un sistema MRP
Diamo un’occhiata più da vicino ad alcuni dei principali vantaggi di un’esecuzione MRP efficiente in SAP:

1) Gestione ottimale dell’inventario

Un sistema MRP efficiente consente alle aziende di mantenere livelli di inventario ottimali calcolando accuratamente i requisiti dei materiali in base alle previsioni della domanda, agli ordini di vendita e ai livelli di stock esistenti. Ciò aiuta a prevenire sovrapproduzione o rotture di stock, riducendo i costi complessivi e migliorando la soddisfazione del cliente.

2) Pianificazione della produzione semplificata

I sistemi MRP consentono alle aziende di pianificare le proprie attività di produzione in modo più efficace. Inoltre, analizzando i requisiti dei materiali e programmando gli ordini di produzione, le aziende possono ottimizzare i propri processi di produzione, ridurre i tempi di consegna e migliorare l’efficienza operativa complessiva.

3) Riduzione dei costi

Con una previsione della domanda e una pianificazione dei materiali accurate, i sistemi MRP aiutano a ridurre al minimo i costi di produzione e inventario. Evitando l’eccesso di inventario, le organizzazioni possono ridurre i costi di trasporto, minimizzare gli sprechi e ottimizzare i loro processi di acquisto.

4) Servizio clienti migliorato

Garantendo la tempestiva disponibilità di prodotti e materiali, un efficiente sistema MRP migliora il servizio clienti. Con una pianificazione accurata dei materiali, le aziende possono soddisfare prontamente le richieste dei clienti, ridurre i tempi di ordinazione e migliorare la soddisfazione dei clienti, favorendo una migliore fidelizzazione e fidelizzazione dei clienti a lungo termine.

5) Miglioramento del processo decisionale

I sistemi MRP forniscono preziose informazioni e dati di pianificazione in tempo reale sui requisiti dei materiali, sui livelli di inventario e sui programmi di produzione. Ciò consente alle aziende di prendere decisioni informate in merito a proposte di approvvigionamento, processi di produzione e allocazione delle risorse, migliorando il processo decisionale complessivo e la pianificazione strategica.

Soluzioni MRP legacy vs. soluzioni SAP MRP basate su cloud
Ci sono parecchie differenze tra i sistemi MRP legacy e il moderno e intuitivo sistema MRP di SAP. Ecco alcuni esempi chiave che differenziano i due sistemi:

Sistema MRP legacy

• Le funzioni MRP e di pianificazione della capacità operano su sistemi separati e devono essere riconciliate manualmente
• Report manuali approfonditi che consentono ai pianificatori di prendere decisioni più intelligenti su tutti i fronti
• Memorizzare i dati di pianificazione in righe su un disco rigido, in modo che i record richiesti debbano essere letti dal disco per l’elaborazione
• Le esecuzioni MRP sono in genere dispendiose in termini di tempo e consumano molte risorse di elaborazione
• Eseguire le funzioni MRP classiche per pianificare le esigenze materiali per le funzioni interne

Sistema SAP MRP

• Modello di pianificazione combinato per collegare sistemi basati su vincoli e senza vincoli per ridurre i tempi di elaborazione e il rischio di errore
• L’interfaccia utente basata sui ruoli e gli strumenti avanzati di visualizzazione dei report migliorano l’analisi dei dati, la presentazione e il processo decisionale
• Memorizzare i dati in un sistema di archiviazione in memoria basato su colonne per un accesso e una consegna più semplici
• Le esecuzioni MRP sono più rapide e possono essere eseguite più esecuzioni nello stesso giorno
• Andare oltre la pianificazione tradizionale per consolidare i dati di pianificazione e ridurre i costi complessivi

Aspetti da considerare quando si sceglie tra ERP e MRP
Quando si sceglie tra i sistemi Material Requirements Planning (MRP) e Enterprise Resource Planning (ERP) per la propria organizzazione, ci sono diversi fattori chiave da considerare:

• Ambito e necessità della tua attività: valutare le necessità specifiche della propria organizzazione. Considerare se la nostra organizzazione necessita delle funzionalità complete di un sistema ERP o se MRP è sufficiente per le nostre operazioni principali.
• Limitazioni di budget e risorse: le limitazioni di budget possono influenzare pesantemente la decisione. I sistemi MRP sono generalmente più convenienti e più accessibili da implementare rispetto ai sistemi ERP.
• Requisiti di integrazione: valutare il livello di integrazione di cui ha bisogno la tua azienda. Se hai più reparti o funzioni che si basano su dati e processi condivisi, la natura integrata di un sistema ERP può offrire vantaggi significativi in ​​termini di coerenza dei dati e collaborazione. I sistemi MRP potrebbero richiedere integrazioni aggiuntive con altri software o sistemi, il che potrebbe portare a discrepanze nei dati e a una maggiore complessità.
• Scalabilità e crescita: considerare la traiettoria di crescita della tua organizzazione. Se prevediamo una crescita significativa o una diversificazione delle tue operazioni aziendali, un sistema ERP potrebbe essere una scelta più in prospettiva.
• Formazione degli utenti e gestione del cambiamento: valutare la prontezza dei nostri dipendenti ad adottare un nuovo sistema informativo aziendale. Assicuriamoci di avere un piano in atto per far passare efficacemente il nostro team al metodo scelto senza interrompere la produttività.

In SAP MRP i principali moduli coinvolti nel processo sono SAP PP, SAP MM, SAP SD e SAP CO.

(fonte)

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